جوشکاری یک فرآیند مهم در صنایع مختلف ، از ساخت و ساز تا تولید است. به عنوان یک تأمین کننده جوش ، اطمینان از کیفیت جوش نه تنها موضوع استانداردهای صنعت بلکه ارائه محصولات قابل اعتماد به مشتریان ما است. در این پست وبلاگ ، برخی از روشهای مؤثر را برای آزمایش کیفیت جوش ، که در تجربه خود مفید بوده ایم به اشتراک می گذارم.
بازرسی بصری
بازرسی بصری اساسی ترین و اولیه ترین مرحله در ارزیابی کیفیت جوش است. می توان آن را با چشم غیر مسلح یا با کمک ابزارهای بزرگنمایی ساده انجام داد. این روش به ما اجازه می دهد تا به سرعت نقایص آشکار مانند ترک ، تخلخل ، عدم همجوشی و پراکندگی بیش از حد را به سرعت شناسایی کنیم.
ترک ها یکی از جدی ترین نقص های جوش است. آنها می توانند سطح باشند - ترک ها یا ترک های داخلی. در هنگام بازرسی بصری ، ترک های سطح نسبتاً آسان است. آنها معمولاً به عنوان خطوط نازک در سطح جوش ظاهر می شوند و می توانند تحت استرس پخش شوند و منجر به نارسایی فاجعه بار ساختار جوش داده شده شوند. از طرف دیگر تخلخل مانند سوراخ های کوچک در جوش است. این بیماری در اثر گرفتاری گاز در طی فرآیند جوش ایجاد می شود. کمبود همجوشی هنگامی اتفاق می افتد که فلز جوش به درستی با فلز پایه یا پاس های جوش قبلی پیوند برقرار کند. این می تواند به اتصالات ضعیف منجر شود. پراکندگی بیش از حد همچنین نشانه ای از پارامترهای نامناسب جوش ، مانند جریان زیاد جریان یا جریان گاز محافظت کننده نادرست است.
در حالی که بازرسی بصری ساده و هزینه ای است ، اما محدودیت های خود را دارد. این تنها می تواند نقص سطح را تشخیص دهد و برخی از نقایص داخلی ممکن است بدون توجه باشد. با این حال ، این هنوز اولین قدم اساسی در فرآیند کنترل کیفیت است.
آزمایش نفوذ رنگ
آزمایش نفوذ رنگ (DPT) یک روش آزمایش غیر مخرب است که برای تشخیص نقص سطح در جوش استفاده می شود. این روش به ویژه برای تشخیص ترک های کوچک و تخلخل که ممکن است در هنگام بازرسی بصری قابل مشاهده نباشد ، مفید است.
روند DPT شامل چندین مرحله است. ابتدا سطح جوش به طور کامل تمیز می شود تا هرگونه خاک ، روغن یا اکسید از بین برود. سپس ، یک مایع نافذ ، معمولاً یک رنگ با رنگ روشن ، روی سطح جوش استفاده می شود. نفوذ کننده مجاز به عبور از سطح است - نقص باز برای یک دوره مشخص. پس از آن ، نفوذ بیش از حد از سطح خارج می شود و یک توسعه دهنده اعمال می شود. توسعه دهنده نافذ را از نقص بیرون می کشد و باعث می شود آنها به عنوان نشانه های روشن و رنگی در پس زمینه سفید توسعه دهنده قابل مشاهده باشند.
DPT روشی نسبتاً ساده و ارزان است ، اما محدودیت هایی دارد. این تنها می تواند نقص سطح را تشخیص دهد ، و برای اطمینان از نتایج دقیق نیاز به آماده سازی دقیق سطح دارد. همچنین ، برای تشخیص نقص داخلی مناسب نیست.
آزمایش ذرات مغناطیسی
آزمایش ذرات مغناطیسی (MPT) یکی دیگر از روشهای آزمایش غیر مخرب است که برای ارزیابی کیفیت جوش استفاده می شود ، عمدتا برای مواد فرومغناطیسی مانند فولاد. این روش مبتنی بر این اصل است که وقتی یک میدان مغناطیسی روی یک ماده فرومغناطیسی اعمال می شود ، خطوط شار مغناطیسی در محل یک سطح یا نقص سطح نزدیک تحریف می شود.
برای انجام MPT ، یک میدان مغناطیسی برای منطقه جوش استفاده می شود. این کار را می توان با استفاده از یک آهنربای دائمی یا یک الکترومغناطیس انجام داد. سپس ذرات مغناطیسی ، چه به صورت پودر خشک یا یک سیستم تعلیق مایع ، روی سطح جوش استفاده می شوند. ذرات مغناطیسی به مناطقی که میدان مغناطیسی تحریف شده است ، جذب می شوند و این نشانگر وجود یک نقص است.
MPT در تشخیص سطح و نزدیک به نقص سطح در مواد فرومغناطیسی بسیار مؤثر است. انجام این کار نسبتاً سریع و آسان است و نتایج معمولاً واضح و آسان برای تفسیر است. با این حال ، این محدود به مواد فرومغناطیسی است و نمی تواند نقص داخلی را که در اعماق جوش قرار دارند ، تشخیص دهد.
تست اولتراسونیک
آزمایش اولتراسونیک (UT) یک روش آزمایش غیر مخرب است که از امواج صوتی فرکانس بالا برای تشخیص نقص داخلی در جوش استفاده می کند. این روش قادر به تشخیص طیف گسترده ای از نقایص داخلی مانند ترک ، عدم همجوشی و تخلخل است.
در UT ، یک مبدل اولتراسونیک برای تولید امواج صوتی فرکانس بالا که به جوش منتقل می شوند ، استفاده می شود. هنگامی که امواج صوتی با نقص روبرو می شوند ، بخشی از امواج به مبدل باز می گردند. سپس امواج منعکس شده برای تعیین مکان ، اندازه و نوع نقص مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند.
UT یک روش آزمایش غیر مخرب بسیار قدرتمند است ، اما به اپراتورهای ماهر و تجهیزات تخصصی نیاز دارد. صحت نتایج به تجربه اپراتور و کالیبراسیون مناسب تجهیزات بستگی دارد. همچنین ، تفسیر سیگنال های اولتراسونیک می تواند پیچیده باشد ، به خصوص برای هندسه های جوش پیچیده.
آزمایش رادیوگرافی
آزمایش رادیوگرافی (RT) یک روش آزمایش غیر مخرب است که از پرتوهای X - یا اشعه گاما برای ایجاد تصویری از ساختار داخلی یک جوش استفاده می کند. این روش در تشخیص نقایص داخلی مانند ترک ، تخلخل و عدم همجوشی بسیار مؤثر است.
فرایند RT شامل قرار دادن جوش بین منبع تابش و یک فیلم یا یک ردیاب دیجیتال است. تابش از جوش عبور می کند ، و شدت تابش که به ردیاب می رسد تحت تأثیر ساختار داخلی جوش قرار می گیرد. نقص در جوش بسته به چگالی آنها در مقایسه با فلز جوش اطراف ، به صورت مناطق تیره تر یا سبک تر در تصویر رادیوگرافی ظاهر می شود.
RT می تواند تصویر مفصلی از ساختار داخلی جوش ارائه دهد ، اما اشکالاتی دارد. به دلیل استفاده از اشعه ، به تجهیزات ویژه و اقدامات احتیاطی ایمنی نیاز دارد. همچنین ، نسبتاً گران و زمان است - مصرف کننده ، و تفسیر تصاویر رادیوگرافی به پرسنل آموزش دیده نیاز دارد.
تست مکانیکی
آزمایش مکانیکی یک روش آزمایش مخرب است که برای ارزیابی خصوصیات مکانیکی یک جوش مانند استحکام ، انعطاف پذیری و چقرمگی استفاده می شود. این روش شامل گرفتن نمونه از جوش و قرار دادن آنها در آزمایشات مختلف مکانیکی است.
یکی از رایج ترین آزمایشات مکانیکی ، آزمایش کششی است. در یک آزمایش کششی ، نمونه ای از جوش در یک دستگاه آزمایش کشیده می شود تا زمانی که شکسته شود. حداکثر بار که نمونه می تواند قبل از شکستن مقاومت کند ، اندازه گیری می شود و مقاومت کششی جوش محاسبه می شود. یکی دیگر از آزمایش های مکانیکی مهم ، آزمایش خم است. در یک آزمایش خم ، نمونه جوش به زاویه مشخصی خم شده است تا ترک ها و انعطاف پذیری جوش را بررسی کند. تست های ضربه ، مانند تست Charpy V - Notch ، برای ارزیابی چقرمگی جوش در دماهای مختلف نیز استفاده می شود.
آزمایش مکانیکی اطلاعات ارزشمندی در مورد عملکرد جوش در شرایط سرویس واقعی ارائه می دهد. با این حال ، این یک روش مخرب است ، به این معنی که نمونه های آزمایش شده در محصول نهایی قابل استفاده نیستند. بنابراین ، معمولاً بر روی نمونه های نماینده به جای هر جوش انجام می شود.
در - کنترل کیفیت خانه و تجهیزات
در شرکت تأمین کننده جوشکاری ما ، یک سیستم کنترل کیفیت در خانه در - خانه داریم. ما برای اطمینان از بالاترین کیفیت جوش های خود از ترکیبی از روشهای آزمایش فوق استفاده می کنیم. علاوه بر این روش های آزمایش ، ما همچنین در تجهیزات پیشرفته جوشکاری مانند سرمایه گذاری می کنیمدستگاه برش لیزرباکارخانه گانری دقیقوتزین تراش CNCبشر این دستگاه ها برای دستیابی به جوش های دقیق و با کیفیت بسیار ضروری هستند.
دستگاه برش لیزر به ما این امکان را می دهد تا مواد پایه را با دقت بالایی برش دهیم ، که برای تناسب مناسب قبل از جوشکاری بسیار مهم است. آسیاب Gantry Precision به ما کمک می کند تا اتصالات جوش را به ابعاد مورد نیاز ماشین سازیم و از همجوشی و قدرت خوبی اطمینان حاصل کنیم. زین تراش CNC عملیات چرخشی دقیق را ارائه می دهد ، که اغلب برای قطعاتی که جوش داده می شوند مورد نیاز است.
پایان
آزمایش کیفیت جوش یک فرآیند چند مرحله ای است که به ترکیبی از روش های مختلف آزمایش نیاز دارد. هر روش مزایا و محدودیت های خاص خود را دارد و با استفاده از آنها در کنار هم می توانیم اطمینان حاصل کنیم که جوش های ما با بالاترین استانداردهای کیفیت مطابقت دارند.
ما به عنوان یک تأمین کننده جوشکاری ، ما متعهد هستیم که جوش های با کیفیت بالا را به مشتریان خود ارائه دهیم. ما معتقدیم که کنترل کیفیت دقیق کلید موفقیت ما در بازار است. اگر به محصولات یا خدمات جوشکاری با کیفیت نیاز دارید ، ما از شما دعوت می کنیم تا برای تهیه و بحث بیشتر با ما تماس بگیرید. تیم متخصصان ما آماده است تا با تمام نیازهای جوشکاری شما به شما کمک کند.
منابع
- دیگ بخار ASME و کد کشتی ، بخش V - معاینه غیر مخرب
- AWS D1.1/D1.1M: 2020 کد جوشکاری ساختاری - فولاد
- استانداردهای بین المللی ASTM برای روشهای آزمایش غیر مخرب